摘 要:某汽車懸架彈簧在質(zhì)量測試過程中發(fā)生斷裂.通過宏觀檢查、化學(xué)成分分析、斷口分 析、金相檢驗(yàn)、殘余應(yīng)力測試、硬度測試和耐久性測試等方法對(duì)彈簧斷裂的原因進(jìn)行了分析.結(jié)果 表明:彈簧鋼絲在冷卷工序時(shí)與刀具接觸過緊,兩者劇烈摩擦后生熱,引起彈簧組織變形而形成硬 而脆的白亮層,在沖擊載荷的不斷作用下,白亮層先產(chǎn)生裂紋,并最終導(dǎo)致彈簧斷裂.

關(guān)鍵詞:汽車懸架彈簧;斷裂;摩擦熱;組織變形;摩擦熱;組織變形;白亮層

中圖分類號(hào):TG１１５．２ 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號(hào):１００１Ｇ４０１２(２０２０)０１Ｇ００６６Ｇ０４

汽車懸架彈簧作為懸架系統(tǒng)中的關(guān)鍵零件,直 接影響到懸架的減震性能、阻尼性能以及行駛的穩(wěn) 定性[１].SWIＧ２００彈簧鋼因具有優(yōu)良的熱處理性能 和力學(xué)性能,是制造懸架彈簧的常用材料,在汽車及 機(jī)械領(lǐng)域應(yīng)用廣泛[２Ｇ３].導(dǎo)致懸架彈簧失效的主要 因素有彈簧的內(nèi)部缺陷和表面缺陷.內(nèi)部缺陷包括 組織異常、非金屬夾雜物等;表面缺陷包括卷簧過程 中的擦傷、燒 傷,熱 成 型 過 程 中 的 橘 皮、脫 碳 現(xiàn) 象 等[４Ｇ５].SWIＧ２００彈簧鋼為高強(qiáng)鋼,抗拉強(qiáng)度通常大 于２０００MPa,其內(nèi)部或表面存在缺陷易導(dǎo)致彈簧 斷裂失效.

某汽車懸架彈簧材料為 SWIＧ２００彈簧鋼,彈簧 規(guī)格為?１３．２mm,制造工藝為:(淬火＋中溫回火) 盤條→冷卷→去應(yīng)力回火→噴丸→壓縮→質(zhì)量檢 查→噴粉→包裝.該懸架彈簧在裝配后的質(zhì)量測試 過程中發(fā)生斷裂,為查明彈簧的斷裂原因,筆者對(duì)其 進(jìn)行了檢驗(yàn)和分析.

１ 理化檢驗(yàn)

１．１ 宏觀檢查

斷裂彈簧的宏觀形貌如圖１所示,可見彈簧斷 裂于頂端第一圈,這也是彈簧應(yīng)力較高的部位.彈 簧斷面未見明顯的塑性變形,斷口附近有擦傷且局 部漆層已剝脫.

１．２ 化學(xué)成分分析

采用 Bruker型直讀光譜儀對(duì)斷裂彈簧進(jìn)行化 學(xué)成分分析,結(jié)果見表１.可見斷裂彈簧的化學(xué)成 分滿足企業(yè)技術(shù)文件對(duì) SWIＧ２００彈簧鋼成分的技 術(shù)要求.

１．３ 斷口分析

１．３．１ 斷口宏觀形貌分析

采用 VHXＧ２００E 型體視顯微鏡觀察斷裂彈簧 的斷口形貌,由圖２a)可見,斷口由兩部分(A,B區(qū)) 組成,斷面有清晰的放射狀裂紋.根據(jù)裂紋放射狀 棱線擴(kuò)展的方向可判斷裂紋源有兩處,即裂紋源１ 和裂紋源２,如圖２b)所示.裂紋源１位于彈簧表 面,裂紋源２與彈簧表面距離為０．９mm.由于斷裂 后彈簧表面相互擦傷,裂紋源２的形貌已無法辨別, 而裂紋源１的表面漆層完好且未滲透到斷裂面,這 說明彈簧是在噴粉工藝后發(fā)生的斷裂.

１．３．２ 斷口微觀形貌分析

采用 EVO MA２５型掃描電鏡(SEM)觀察彈簧斷口的形貌,由圖３a)、圖３b)和圖３c)可見,斷口的 裂紋源區(qū)和 A 區(qū)均呈沿晶＋準(zhǔn)解理＋二次裂紋形 貌特征,且晶面較干凈.斷口 B區(qū)呈韌窩＋準(zhǔn)解理 小平面的形貌特征,如圖３d)所示.斷口 A,B區(qū)的 過渡區(qū)呈沿晶＋準(zhǔn)解理＋二次裂紋＋韌窩形貌特征, 如 圖３e)所 示 .由 圖４可 見 ,彈 簧 裂 紋 源１處 有 很薄的白亮層,且白亮層有沿著變形方向流動(dòng)的趨勢 (見圖４b)),而基體無此現(xiàn)象(見圖４a)),高倍下可 觀察到白亮層內(nèi)部分布著許多細(xì)小的碳化物[６]碎片 (見圖４c)).

使用上述掃描電鏡附帶的能譜儀(EDS)對(duì)斷口 A 區(qū)沿晶區(qū)域進(jìn)行能譜分析,結(jié)果如圖５所示,可見 晶面上沒有腐蝕性元素,除了氧元素外,其他均為彈 簧基體材料元素.

１．４ 金相檢驗(yàn)

在裂紋源１處沿縱向取樣,試樣經(jīng)鑲嵌、打磨、拋光,使用體積分?jǐn)?shù)為３％的硝酸酒精溶液浸蝕后, 使用 AXIOImager．A２m 型光學(xué)顯微鏡觀察.由 圖６a)可見,斷裂彈簧的顯微組織為均勻的回火屈 氏體.裂紋源１表面的白亮層深度為２６．１μm.高 倍下觀察到裂紋源１附近表面有微裂紋,微裂紋從 白亮層起源,以彎曲的鋸齒狀由外向內(nèi)擴(kuò)展,如圖 ６b)所示.

１．５ 殘余應(yīng)力測試

使用 LXRDＧCHIMicroareaSystem 型殘余應(yīng) 力測試儀分別在斷裂彈簧和合格彈簧的表面及距離 表面０．１,０．３,０．４mm 處進(jìn)行殘余應(yīng)力測試,結(jié)果見 表２.由表２可見,斷裂彈簧與合格彈簧表面殘余 應(yīng)力接近,說明斷裂彈簧的殘余應(yīng)力正常.

１．６ 硬度測試

使用 RB２０００型洛氏硬度計(jì)對(duì)彈簧的心部進(jìn)行洛氏硬度測試,測得的心部硬度分別為５３．５,５４．２, ５４．６HRC,均符合企業(yè)技術(shù)文件中５２~５６HRC的 技術(shù)要求.使用ZWICKZHVUＧAF型維氏硬度計(jì) 對(duì)彈簧裂紋源１的白亮層進(jìn)行維氏硬度測試,測得 裂紋源１的白亮層硬度為７２０~７５０HV０．１.

１．７ 耐久性測試

對(duì)彈簧進(jìn)行耐久性測試,在不同沖擊載荷的不 斷作用下,發(fā)現(xiàn)彈簧的裂紋源１處的白亮層先開裂 并最終完全斷裂.

２ 分析與討論

從化學(xué)成分分析、顯微組織及硬度測試結(jié)果來 看,斷裂彈簧的化學(xué)成分、顯微組織、硬度均滿足技 術(shù)要求,且其表面殘余應(yīng)力與合格彈簧非常接近,這 說明上述因素與彈簧的斷裂無關(guān).

由彈 簧 斷 口 的 金 相 檢 驗(yàn) 結(jié) 果 及 SEM 形 貌 可 見,裂紋源１表面有很薄的白亮層,白亮層內(nèi)分布有 許多細(xì)小的碳化物碎片,由此推測白亮層內(nèi)為鐵素 體相與碳化物的機(jī)械混合物[６].由于白亮層較薄且 存在組織變形,不易被浸蝕,因而白亮層呈現(xiàn)白色且 硬而脆.在耐久性測試過程中,白亮層先開裂并在 不斷沖擊下完全斷裂,由此推斷白亮層是造成彈簧 在測試過程中發(fā)生斷裂的直接原因.

從白亮層出現(xiàn)的位置來看,其位于彈簧線徑內(nèi) 表面裂紋源處,在其他區(qū)域未發(fā)現(xiàn)白亮層;對(duì)另一根 斷裂彈簧進(jìn)行理化檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn),其斷口形貌、裂紋源位 置均與本次進(jìn)行理化檢驗(yàn)的斷裂彈簧的相似,且在 裂紋源處也存在白亮層,兩個(gè)斷裂彈簧白亮層出現(xiàn) 的位置相似,由此判斷彈簧原始線材存在白亮層的可能性較小.對(duì)彈簧成型工藝和過程進(jìn)行排查后發(fā) 現(xiàn),導(dǎo)致彈簧產(chǎn)生白亮層的工序只有冷卷工序,且上 述斷裂彈簧均為調(diào)試件,推測彈簧在調(diào)試過程中由 于卷制工藝控制不穩(wěn)定,彈簧鋼絲與工裝刀具接觸 過緊導(dǎo)致兩者發(fā)生劇烈摩擦后生熱,引起彈簧組織 變形從而形成白亮層.

３ 結(jié)論及建議

彈簧鋼絲在冷卷工序中與刀具接觸過緊,兩者 劇烈摩擦后生熱,引起彈簧組織變形而形成硬而脆 的白亮層,在測試過程中,白亮層先產(chǎn)生裂紋,在沖 擊載荷的不斷作用下,最終導(dǎo)致彈簧斷裂.

建議生產(chǎn)企業(yè)在彈簧調(diào)試階段避免彈簧鋼絲冷 卷時(shí)與刀具接觸過緊,注意零件的表面質(zhì)量,規(guī)范首 末件現(xiàn)場操作,加強(qiáng)監(jiān)管和現(xiàn)場質(zhì)量檢查.

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<文章來源>材料與測試網(wǎng)>期刊論文>理化檢驗(yàn)－物理分冊>56卷>1期(pp:66-69)>